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09-08

中国机床能否打赢翻身仗?

中国国际机床展CIMT盛大开幕了。如此热闹的盛会,满心希望中国机床挺直腰杆的诸多灼念又回响心头。 中国机床能翻身吗? 现场转了一圈,感触良深。大家的感慨都是基础理论缺乏深耕,共性技术缺乏行动。但是,堂堂机床大国,对于“什么是一个好机床”这样的问题,各家却并无定论。对于中国机床而言,如果连精度、精度保持性、一致性和可靠性等这些最基本的概念都没有形成共识,如何能够搞好搞强机床。起点的桩子如果打歪了,后面再多钱搭出来的梁,也很难走正。 一、好机床是咋来的 定义一台机床的好坏,中国的评定标准里有一个“平均无故障时间MTBF”概念。奇怪的是,在德国和意大利的机床设备中,研发人员并没有这种指标。当中国机床界跟德国、意大利等机床厂家交流这个概念时,欧洲人往往一脸的困惑。 机床平均无故障时间MTBF,最早是来自日本。这是一个从“全面质量管理”角度提出来的概念,后来也成为国际标准的一种。中国大概是2000年前后,也慢慢接受了这个概念,并且将这个指标作为机床考核的重要依据。 日本机床的发展,本身是通过实验加上理论分析。它跟用户有着非常紧密的联系。可以说,它是靠着一线反馈回来的数据,反复迭代从而完善起来的体系。而对于质量体系,日本自然更是有一套成熟的做法。 而德国的机床发展,则跟日本完全不一样。德国的产业界和学术界都是直接打通,大学教授一般都是在企业呆过一段时间,对机床的使用情况天生就非常了解。而德国亚琛工业大学和斯图加特大学,是德国机床工业的摇篮,简直就是一个机床工厂与实验的联动中心。它从基础理论出发,再加上很熟悉应用场合,于是就容易设计出高精度、高可靠性的机床。 如此看来,机床的发展路径对一个国家的机床工业体系的形成,有着非常大的影响。要了解当下机床的短板,看看历史走过的路径,很多病灶就会清清楚楚。 二、历史的裂痕 中国大陆机床的水平,现在是远远落后于日本、德国、韩国。 上世纪八九十年代,计算机控制系统CNC开始在机床领域逐渐渗透,日本就是在这个时候异军突起。实际上最早的控制系统是在麻省理工学院发明的,而第一代计算机控制机床系统,也是在美国机床厂Bendix诞生。但是,美国机床厂整体都沉醉在传统机械控制的大好河山之中。 日本则完全不同,彼时日本制造正在自信满满地全线复兴。政府大力发展机床,推行标准化并且坚决鼓励数控机床。在1970年的时候,就制定了未来五年数控机床比例占比一半的雄心。采购数控机床的用户,也会得到补贴。而且,它只扶持一家来自富士通自动化分离出来的公司,让所有企业都使用该公司的数控系统。 日本在本土掀起了数控机床热潮,正好也赶上日本汽车大发展的时候。因此,在日本市场得到历练的机床厂商,在美国市场也彻底击溃了分散零落的美国机床厂商。这些厂商往往各自为政,而数控系统厂商如通用电气、罗克韦尔则热衷于专用控制系统。根本无法应对灵活好用、低成本的日本机床。在1980年初期,美国机床产量还是全球最大,占比超过20%。当时全球TOP10全部都是美国机床。然而只过了10年,美国机床就迅速衰落,产量只占全球比例的7%,而且开始大量进口日本和德国机床。 错过了数控系统,对用户需求响应不足是美国机床产业大败而退的重要原因。 就在这次机床数控系统转型的大浪潮中,中国机床仍然停留在前苏联机床的机械控制时代。苏联的做法是以单轴为主,几个单轴做线性叠加,很适合简单运动的场景。即使是曲线轨迹,也采用仿形原理。这就像是用一个圆度板画半圆,刀具就像笔尖一样贴着既定的模板往前行走。而此时,精度要求较低,速度也并不高,对机床的动态特性要求不高。但进入数控系统时代,就彻底进入了多轴同步插补的时代。需要对刀具的行程做更加细致的运动分解。它采用了振型设计的原理,动态响应特性要求很高。否则无法保证多轴的同步。 二者是完全不同的方式。 很长时间,中国机床界一直停留在机械控制时代,对动态特性认识不足。研发工程师们往往先设计好机械部分,然后再配上数控系统。这种将机械与控制系统相互隔离的理念,完全无视数控系统对于机床设计的影响,严重地损害了一台机床作为一个系统的完整性。 可以说,当中国机床的腿已经迈进数控系统的时代大门,而大脑却还留在传统机床的空间里徘徊。中国在上个世纪九十年代,连一本像样的数控机床设计的教科书都没有,所有教科书的内容都是苏联机械传动时代的机床。一代人就在这样的机床理念下成长。而此时,打败了美国机床的日本、德国同行们,则早已进入加速奔跑的阶段。到了2012年前后,德国制定了动态特性的国际标准。然而,在国内很少有组织能够有能力对此进行研究。中国机床设计师的大脑,一直没有进入指定阵地。 三、搞不清楚是设计问题,还是质量问题 逆向工程给中国制造的带来恶果影响正在逐渐显现。逆向工程就是按照实物测绘,然后照猫画虎进行仿制。这种方式,很容易导致知其然但不知其所以然。对于简单机床还可以轻松突破,但对于高尖端机床则很难奏效。以品质著称的瑞士机床的机构部件,有时候薄,有时候厚。肋条厚薄分布不均,这是有意为之还是偶然巧合。从逆向工程的角度看,很难搞得清楚。如果对这样的原理搞不清楚,就会导致“什么是一个好机床”成为一种玄学。 中国机床的研制,由于设计理念跟不上,对于很多参数的设计根本就无法考虑周全。对机床床身强度进行设计的时候,往往都是经验值直接估算,这种设计造成的机床精度不够往往是致命性的。 德国的机床采用了“轻质高刚”的策略,就是质量要轻,刚度要高。为什么是这种设定?因为每一个零件都有固有频率。当机床开始高速运转形成振动的时候,它必须小心地避开这些零部件的频率,以免形成共振。正如大部队过桥不能采用齐步走一样,这样才能避免引起大桥的共振。很好,这听上去像是一个轻量化的命题。于是,有些机床厂就想将床身轻量化。但在德国机床界看上去这毫无必要,因为只有运动的零部件,才需要轻薄以避开振动频率。对于固定件而言,并不需要轻量化。 这就是对于动态刚性的要求。如果不能理解这一点,那么在设计机床的时候,就会只是根据静态刚性的要求去设计,这些都是致命的隐患。它保证了一台机床的精度,如果有的话,也不会保持很久。 然而雪上加霜的是,设计师留下的系统性漏洞,与另外一种缺陷进行了叠加。 在生产过程中,由于操作规范的不同,很难保证每一台产品的一致性。不同的技工安装,会形成不同的产品性能。高端的机床数量,往往都并不高。行业里有这样的看法,“安装100台机床都是一样的好,这是很难做到的;但要安装100台机床都是一样的坏,那也是万万做不到的”。这个苦涩的笑话,其实正是中国制造的质量通病:“制造不一致性”。 这是一个质量问题,它在制造过程出现了偏差,也就是质量大师戴明在七十年前指导日本的时候所提出来的“变异”。然而,这种由于制造过程形成的质量变异,跟它在前端的设计理念形成的缺陷完全不同类。但当基本概念不明确的时候,两者造成的失误就混在一起了。豆腐掉到锅灰里,吹掸不得,豆腐自身的杂质也就无从考量了。这些不同原因叠加的结果,导致了机床在用户端形成故障的原因往往无法解释清楚。而用户,只能称其为“可靠性不足”而敬而远之,远离这些容易生病的机床。 质量是一致性地制造,是变异问题;而可靠性首先是系统性的设计,是认知问题。但在实际过程中,却没有人能区分出到底是什么原因。一把最小单位是厘米的尺子,是无法测量出毫米空间的多样性。不能识别真相,就无法解决困境。 四、咬文嚼字是有必要的 机床被称之为“工作母机”,这彰显了它的重要地位,它是一切机器的来源。然而这个称呼依然不准确。如果可以细分,还可以进一步区分为“工业母机”和“工作母机”。 工业母机是最常见的机床,各种加工中心、车床、铣床都可以归于这类。这类机器并非中国的技术软肋,但中国机床也没有做好。这类机床,最需要做好的就是质量规范。在这个层面,中国大陆机床厂家面对的对手,正是中国台湾的机床。富士康有上万台高速钻攻机,用于加工苹果手机各种材料的表面,基本都是中国制造。最早发明这种机床的日本发那科,也并没有占据太大的优势。当然,高速加工的保持性,同样也是非常重要。瑞士肖柏林的车床,一刀下去,金属切削量很大,能达到中国同样车床的三倍。除了这种高效率,精度保持很高,几乎无需后面的精加工工序。这也是中国机床需要认真琢磨的地方。 还有一种是“生产机床的机床”,也就是更高精度的机床,这被称之为“工作母机”。它往往考验的是高精度,例如加工精度需要在微米级(千分之一毫米)。而工业母机加工精度往往只需要达到“道”或者“丝”的精度,这是百分之一毫米的精度。高精度机床自身的零部件,往往就需要“工作母机”来搞定。 中国最需要攻关的,正是这类机床。这两年,中国资本界对于中国机床有足够的好感。救赎心切之下,去年两家基金选了50家上市公司,编制了一个“中证机床指数”。两个机床基金产品都获得批准。其中权重最大的就是大族激光。 这真的是一个天大的玩笑。大族激光固然也有机床部分,例如加工电路板的高速钻攻机。但其实很多这类机床,并不需要太多的技术攻关。这个行业更需要解决的是功率更大的激光器、光学振镜等问题。大族激光对标的是德国通快。通快固然有机床激光切割部分,但它真正厉害的是极紫激光源。它是唯一能够为光刻机巨头阿斯麦提供大功率二氧化碳激光器的厂家。现在用大族激光挂帅的“机床指数”,来反映中国机床攻关的睛雨表,真的是文不对题。 对效率型的机床如铣床,它要求的是速度。对于机床的静刚性和动刚性要求很高。它对于精度要求往往并不高,在1%毫米左右就够用。这个时候,热应力的刚性问题就可以忽略。但对于精度型的机床如磨床,它要求的是精度,如0.1%毫米级别。这种精度,热刚性就成为关键考虑的元素。 二者的差别会带来何种结果?可以对两种机床进行对比。对于效率型的铣床而言,电主轴温升达到60~70摄氏度是非常正常的。但对于精度型的磨床而言,主轴速度绝不能超过20摄氏度,否则就会产生热传导效应,微小的热胀冷缩,就会对精度产生巨大的影响。因此磨床主轴电机的载荷,一般就只能使用一半功率。如果用满功率,会导致发热问题。 对于精密型的磨床和效率型的铣床,就需要层层分解,然后分头去攻关。二者的差异性,比二者的相同点,更要显著得多。 很显然,所有的机床都可以叫做“工业母机”,但不是所有的机床都可以叫做“工作母机”。当然,这二者的差别也没有那么重要。重要的是,中国机床大振兴之前,不妨先定神聚焦:到底是在做大机床产业,还是在做强机床补齐短板,这两种是完全不同的思路。 机床短板其实很容易找到,它总是坐在冷板凳的位置上。那些无人问津的概念,就像疲乏的花生米一样,嚼起来了无滋味。然而这些毫无新意榨不出油来的概念,却正是定义“强大机床”的起点。一台好机床,就是由基本概念所定义。智能制造、智能机床都跟机床攻坚之战毫无关系。没有好机床,啥智能都不管用。 中国机床的攻关方向,不妨先从咬文嚼字开始。 五、造不出来与用不起来 一台高端机床要做到精度的保持性,自身的刚性非常重要,这对于机床床身的铸件要求非常高。而床身铸件刚性,往往取决于一种用来衡量材质抗拉或者抗压的“杨氏弹性模量”。这个老掉牙的命名,是200多年前一位英国医生提出的。他呼应了更早100多年前的胡克定律,就是我们熟悉的那个弹簧定律。好机床的奥秘,就是如此执拗地依赖于那么多古老的科学定律之中。 机床研发工程师需要有清晰的材料数据支撑,才能做好机床的设计,但国内的铸件材料并不提供这样的数据。实际上,国标也并无这样的要求。而那些国际机床厂商往往是经历了多年的沉淀,已经找出了企业内部标准来解决。 国内的机床厂要得到这样的弹性模量就需要铸铁厂花费大量的金钱去做试验研究。测量材料的参数,需要进行各种测试。而且需要不断调整熔炼方式、浇铸温度、微量元素的比例。然而,真正想做好机床、有这种需求的厂家,却又少得可怜。这些有需求的机床厂家数量太少,根本无法支撑铸铁厂的研发成本。 这就是那个 “中国为什么无法制造圆珠笔芯”的经典之问。制造笔芯钢珠的材料,并没有什么特别难以攻克的地方,它就是费钱不讨好而已。这种钢材用量实在太少,没有钢厂愿意做。全球的圆珠笔芯基本都是日本秋山和下村精工这两家,早已形成稳定的局面
09-04

工业机器人,国产自动化厂商的下一个突破点

工业机器人,国产自动化厂商的下一个突破点 一、中国自动化市场的激变 多年来,制造业厂商不断获得政策和资金支持,购买各类自动化机械设备,极大地带动了对各类自动化零部件的需求。 然而,回溯到十多年之前,国产自动化生态发育还不完全。自动化市场的大盘基本上被安川、松下、西门子等厂商占据。本土品牌汇川、英威腾等虽在变频器市场和日系、德系品牌经历过一轮较量,并成功突围,但慢慢摸索到自动化核心的运控领域才发现,这里面的水实在太深。 这一方面是因为外资品牌进入中国市场的时间早,主流设备运控系统的渗透率已超过八成,即使是低端市场,本土品牌降维也好、降价也好,都难以介入。 另一方面,运控系统下游是广阔的通用工业——机床、机器人、纺织机械、造纸设备、焊接设备……以及这些设备延伸而出的无数细分赛道。因此,即便国产厂商在企业规模、变频技术、研发能力上已经积累了一些优势,但面对潮水般的下游通用工业,这些优势被淹没其中。 面对有力没处使的尴尬境地,国产自动化厂商怎么办? 只能等,等待某个下游市场的机会出现,从而实现单点爆破,再延伸到其它行业,最后在广阔的通用工业领域与外资企业决战紫禁之巅。 目前来看这种策略在伺服市场应用得非常成功: 第一步,2013年前后,国产自动化厂商在伺服领域迎来第一次产业机会。拥有自研技术的本土伺服品牌先是开发出紧凑型、中小型伺服产品系列,再根据客户需求进行产品调整,从而既保持了在设备厂商中的竞争力,又降低了伺服产品的生产制造成本。 第二步,更多新兴设备在中国市场上迎来爆发,对于伺服产品的需求自然也水涨船高,再加上当时政策的大力扶持,这使得大部分国产自动化厂商用实打实的研发、技术升级产品,为主攻的行业提供实打实的差异化产品,也因此获得了自身产品的核心技术优势,拉近与外资品牌差距。 终于,2020年新冠疫情席卷中国,以汇川为首的国产自动化企业对内进行了积极的变革,对外从危机中找到机遇,凭借自身伺服业务的高弹性和自身囤积的芯片存货,以口罩机为突破口,趁机进行伺服产品国产化替代。 运控难,难于上青天? 就在2021年汇川的交流伺服产品的市场占比登顶国内伺服市场第一的时候,自动化领域也早已悄悄发生了一些变化:汇川、埃斯顿等伺服品牌,通过收购、入股机器人企业,逐渐开始推出工业机器人整机产品,并借此摘取自动化技术的高位果实——运动控制器。因为一旦掌握了运动控制器,对需要向上兼容的伺服产品自然就有了一定排他权,也就真正从源头打开了市场。 但是,在运动控制器领域,内资自动化厂商还能复制伺服产品的成功之路吗? 其实总结伺服的成功之路,国产厂商的打法很有针对性,先将低价的差异化产品带入市场,使得低端设备领域首先被攻占。然后在部分中高端设备市场站稳脚跟,比如原先“四不管”的激光设备,富士正如鱼得水,却被汇川等本土企业发起的几轮价格战打得偃旗息鼓,市场份额也被瓜分殆尽。最终目的是慢慢爬到上位控制系统,实现向完全高端的进化。 然而,面对着技术复杂度更高、市场渗透更难的运动控制器领域,国产厂商面对的挑战将要比在伺服领域面对的挑战更多。 首先是运动控制器产品的复杂性。运动控制器可以分为PLC、专用控制器和PC-based运动控制器,PC-based运动控制器内部还分成三大细分种类(IPC+运动控制卡、嵌入式运动控制器和IPC+软PLC),其向上通向各类工业软件、工业互联网等,向下连接驱动器控制各类设备运行。其承上启下的地位,也显示了相对于其它自动化产品的复杂性。 其次是市场格局。目前国际上运动控制器平台基本上是外资厂商的天下,以德国倍福、Codesys为首的PC-based运控平台,占领了光伏、风电、船舶等多个成熟行业。目前没有一个国产运动控制平台,受到广泛认可;很多国内头部运控公司,基于国外运控平台做产品。 总之,运动控制领域是一个需要长期积累的赛道,即便是起步更早的外资品牌,也没有捷径可言,仍然要不停去做应对改变的细磨工夫。而处于后发位置的国产品牌,想要努力追赶上的唯一方法或许是循着伺服崛起的道路:避免在广阔下游市场中的乱撞式扩张,锚定一个市场,在技术的发展上找准方向,实现突破,然后再分头去往广阔的通用赛道。 工业机器人:国产运动控制器的黄金地 环顾五花八门的(自动化下游)通用工业行业,工业机器人是运控领域多年不遇的具备绝对体量、持续高增速、且一定可以跑出大机会的市场。上一个这样的市场,是数控机床。 从技术端来看:工业机器人本身能够应用于汽车、船舶、包装机械等广泛领域的多种工艺,能够作为工业标准品而存在。并且工业机器人可以通过控制器向下融合驱动器、电机,向上融合视觉、AI、PLC等模块从而构建PC-based一体化运控平台。 从市场端来看:经过多年的发展,工业机器人市场飞速发展,根据MIR 睿工业数据统计,2012~2022年中国工业机器人销量从2万多台增长到逼近30万台,十年增长了将近15倍,复合年均增长率26%。 不仅如此,经过十多年的培育,下游行业和应用场景不断开拓,除汽车和电子行业外,锂电、光伏、金属加工、食品饮料等一般工业市场的机器人渗透率也大幅度提升。未来随着机器人产品性能及方案智能化程度提升,行业内用户培育度将进一步加深。 尽管目前国产机器人在综合性上来讲仍有相当大的进步空间,但国产机器人在下游行业耕耘已久,不断进行产品迭代,使得其与外资的差距也在快速变小:2018年,国产弧焊机器人批量量产,标志着国产机器人公司在通用工业形成突破;2020年,国产机器人在3C、新能源领域批量出货,这标志着近年来火热的一些新兴行业也已认可了国产机器人! 从各自为营到开放统一 与伺服不同,运动控制产品在机器人领域的发展经历了两个不同时期。 第一个时期,工业机器人正处于发展初期,尽管经过了近半个世纪的发展,但到了2009年全球工业机器人销量仅为6万台,国内工业机器人市场也基本处于“蛮荒时代”。 在这个时期,全球制造业发展的大背景是汽车工业和3C电子产业大行其道。丰田、通用、奔驰等主车厂撑起了本国工业的顶梁柱;日系电子厂商更是在全球建立起了庞大的电子帝国。 而在工业机器人领域,汽车主车厂培育了四大家族,日本3C行业培育了EPSON(爱普生)、YAMAHA(雅马哈)等机器人公司。但由于当时销量实在太少,没有供应商愿意为工业机器人行业研发控制器。 因而,大家都各自为营,采用封闭垂直模式:自己研发控制系统,借助非开放式的通讯协议限制其它核心部件,这导致各家控制器的编程语言互不兼容,工艺文件没有办法做到通用,每家机器人本体商只为特定的大客户提供深度服务甚至自己包揽集成业务。 最有意思的是,由于当时各家产品并不共通,特定产品的维修只能找特定厂家来做,并且维保也是当时各厂商重要的利润来源,因而一度出现过几台电机的维保价格和一台新本体价格相当的情况。 在当时的时代背景下,封闭垂直机器人的产业格局,在下游行业少、客户少的历史时期是行业的趋势。 第二个时期是,中国逐渐发展成为世界工厂,并催生出了最为齐全的工业行业,这些行业中不同层次的细分市场并存,大大小小的企业鳞次栉比,工艺节点众多。再加上,中国市场本身无论是从地域上还是从工业产品需求度上来说都是相当广阔,因而本土化渠道和集成服务逐渐成为各家厂商思考的重点。 中国庞杂制造业的大中小企业需求,远比海外主车厂、3C客户的需求广泛得多,中国工业机器人过去十年的销量增速和未来几年市场空间也比海外机器人大得多。 如此广泛、大量的需求,推动着控制系统从分散转向统一,“车同轨、书同文”,而非各向狂奔。这种推动和转向,在机床、PLC、激光等产业进入多行业应用爆发时都发生过。 更加统一的控制器一方面能够大幅降低BOM成本和研发摊销,打造出高性价比产品。另一方面,大中小型开发者都可以基于统一的控制器做二次开发,持续沉淀工艺,而不是在多家控制器之间切换,重复开发。 并且,在市场中充分竞争、大浪淘沙过后筛选下来的统一控制器,具有极强的易用性,降低广大操作人员的学习成本,培养使用习惯。 因而,在经历了两个阶段的发展之后,机器人控制器领域逐渐演变成两派*。 一派由专业的第三方控制器厂家组成,这类厂商专注于研发控制器产品,不做本体,协同伺服驱动器和伺服电机等产品。他们采用开放统一的通信协议,为通用工业的本体制造商提供开箱即用的Turnkey控制系统。 为了应付下游庞杂的细分行业,这些第三方控制器厂商的产品内嵌行业最全的工艺库,简单易学的操作设计,打造高性价比的产品,并且还能为自造自用机器人的终端大客户,提供深度二次开发接口,培养客户使用控制器的能力。 另一派则专注于自研控制器、伺服驱动、伺服电机等核心部件。自研的核心部件及本体,都要比全行业专业的第三方产品更好或有差异化,才有机会。这类企业会负担较高的研发费用,一般会深度绑定几家终端大客户,本身要有极强的商务和垫资能力。 *从更高的角度来看,制造业中几乎每个产业,都是上述两种路径长期竞合,最后达到动态平衡的结果。而且两种路径都能跑出来成功的企业。前者如倍福Beckhoff、贝加莱B&R、Codesys、柏楚电子,后者如汇川、埃斯顿、大族激光。 几乎所有行业,都逃不开这个演进路径:先是企业通过垂直整合搞自研,建立起自己的垂直整合体系;当行业成长到了爆发期,开放协同系统厂家与产业链的其他核心部件及本体/设备商携手,与垂直自研厂家竞争,并最终占据了大部分市场份额。 头部聚集效应显著 从行业内部来看,当下运动控制器市场无论开放协同控制器厂家,还是封闭自研控制器的本体商,都向头部聚集。 在国产机器人行业早期,有十多家第三方开放协同的机器人控制器厂家,如KEBA、贝加莱、台达、研华宝元、新代、固高、卡诺普、纳博特、英威腾、司塔柯、华盛控、东控、恒强等;而到了2022年,第三方控制器CR3(市场占有率排名前3家的公司的市场占有率之和)大于90%, CR1(市场占有率排名第一的公司的市场占有率)约为40%;预计到2025年,CR1将大于80%,呈现出赢家通吃的局面。 国产头部工业机器人2022年和2021年市占率相比,6家(红色)增幅达10~45%,2家(灰色)持平,9家(绿色)降幅达12%~35%。 其中,我们发现一个有意思的现象就是在2021年国产头部厂商(近20家)竟无一家采用第三方控制系统;但仅仅一年之后,已有3家头部厂商批量采购第三方控制器。我们通过深入调查发现,大部分自研控制器的厂商其产品在性能和工艺上并无优势,并且BOM成本与第三方控制器售价相当,再加上每年投入数千万元研发费用的摊销,综合成本核算出来比第三方控制器高出了大概1万元左右,因而性价比能力上也不突出。 针对目前国产厂商的这一趋势,我们预计2023年,TOP10国产工业机器人厂家将有4家采购第三方控制器,第三方控制器头部厂家的销量有望达到万台,进入国产机器人厂家第一阵营,位列三甲。终局来看,中国乃至全球机器人产业,将呈现出1~2家第三方控制器头部公司+多家本体商,与几家自研控制器本体商长期竞合的格局。 一点思考 现代化制造业之下,产业链的广义层面愈发清晰:行业赛道越分越细,相互衔接更加紧密。 频繁出现的价值互换,让处在中游的自动化厂商无法忽视纷繁复杂的下游细分行业,而且从核心零部件、控制系统、本体到集成,任何一个环节“熵增”或“熵减”,都会以极快速度,催生波及甚广的蝴蝶效应。 而面对着中国制造业日新月异的发展形势,让外资引以为豪的“技术优势论”罕见地吃了瘪。中国本土自动化品牌见缝插针的能力,以及中国设备快速的更迭周期,让外资巨头严谨的市场理论显得有些古板与滞后。 从2010年中国出现“新兴设备产业”概念开始,短短7、8年时间,众多厂商利用政策扶持,积极研发、并购,迅速拉近与外资品牌之间的差距,进而在变频器、伺服驱动、伺服电机占有一席之地。一时间,市场上群雄并起:本土品牌出口海外,草根初创登堂入室,各家是你方唱罢我登场,好不热闹。 特别是号称自动化领域上位产品的运动控制器产品,在半导体、光伏、锂电厂商向前后段工序扩张产线的背景下,其产品类型之一的中小型PLC的需求量已经大幅提升,并且本土品牌汇川和信捷也已经能够在中小型PLC领域与外资掰掰手腕
08-23

293份一季报预告逾七成预喜,机械设备等赛道业绩亮眼

  2023年一季报预告正在陆续出炉。Choice数据显示,已有293家上市公司发布2023年一季报预告,按预计实现归母净利润同比变动幅度上限来看,其中有219家公司业绩预喜,占比约74.74%。分行业来看,机械设备、电力设备等赛道的业绩亮眼。 机械设备,受益上游需求持续释放   按申万行业分类看,上述293家发布一季报预告的公司中有35家属于机械设备行业,其中,26家业绩预喜,占比74.29%。按预计实现归母净利润同比变动幅度上限排序,2家公司的净利预计同比增长超过2000%,6家公司的净利预计同比增幅在200%-800%之间,7家公司的净利预计同比增幅在100%-200%之间,11家公司的净利预计同比增幅在100%以内。   4月17日,普源精电发布2023年一季报预告,预计报告期内公司实现营收1.52亿元-1.6亿元,同比增长30.15%-36.85%;实现归母净利润2268万元-2408万元,同比增长430.05%-462.84%。 报告期内实现盈利较好增长原因系国产替代政策助力、原创技术红利释放、高端产品持续拉动等多个因素共同作用所致。   东高科技投研学院副院长杨波在接受《证券日报》记者采访时表示,随着AI技术的发展,仪器仪表行业加速向智能化趋势发展,叠加高端市场进口替代政策的助力,2023年一季度科学仪器产品销售订单持续增长,客户群体不断拓展。   东方精工在近日发布的一季报预告中表示,报告期内公司核心主业智能瓦楞纸包装装备业务整体增势良好,瓦楞纸板线业务在手订单快速增长、产销两旺,预计实现归母净利润7250万元-8500万元,同比增长95%-129%。   杨波认为,一季度,我国经济整体走势持续企稳向好,社融数据持续超预期,企业中长期贷款保持多增态势。基建、制造业固定资产投资保持韧性,制造业PMI连续三个月站在荣枯线上,下游制造业景气度回升,为上游机械设备产业的产销提供了强大的市场需求。   细分赛道方面,上述26家业绩预喜的机械设备上市公司中,有7家来自能源及重型设备行业,4家来自自动化设备。此外,仪器仪表、金属制品等领域也有多家公司上榜。   “自动化设备产业除了受益下游制造业景气度逐渐回升外,另一主要驱动因素是随着AI时代的到来,机器视觉工业化应用技术将快速提升,自动化设备产业链中国产化率重要性以及成长性也将得到高速发展。”杨波同时表示,对于能源及重型设备,中长期成长趋势依旧,短期可以重点关注智能化或具备“泛半导体”平台化布局能力的公司。
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发布时间:2023-07-28 14:21:03

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